Case: Paccor Finlandia

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Case: Paccor Finlandia

Requisitos de higiene estrictas también impactan en la calidad del aire comprimido

Las nuevas instalaciones de producción de la marca de Paccor Finland Oy están en la zona industrial Moreeni en Hämeenlinna: una fábrica de 21,000 m², produciendo paquetes de comida de plástico rígido. Se prestó especial atención a la fase de diseño a la eficiencia energética, tanto del propio edificio y todos sus sistemas. En la compresión del aire, la eficiencia energética requiere un control preciso, el tamaño exacto de los compresores, y la recuperación de calor eficiente.

Desde mayo de 2013, Paccor Finland Oy ha sido parte de Exopack Holdings S.a.r.l., el sexto mayor fabricante paquete de plástico, hoy en día llamado COVERIS. Sus productos incluyen tinas, tapas y copas para la industria lechera; y bandejas fresca de carne y envases para comidas preparadas.

La nueva fábrica es altamente automatizada para satisfacer las necesidades no sólo de la eficiencia, sino también de la higiene. Los requisitos de higiene son tan altas para la fabricación de envases de alimentos como lo son para las industrias lácteas y de procesamiento de alimentos. Pero aún así, todavía se necesitan manos humanas; unas doscientas personas trabajan en la nueva fábrica.
"Nuestra tecnología de producción se basa en la extrusión de lámina de plástico, termoformado y versátiles opciones de decoración", dice el Gerente de Tecnología.

Transportadores automáticos llevan los productos semielaborados de la línea de producción para el área de almacenamiento intermedio que cuenta con espacio para 25.000 cajas.

"Tuvimos un compresor de tornillo en la antigua fábrica, y lo estamos usando como unidad de repuesto en la nueva instalación. Dos nuevos turbocompresores libre de petróleo fueron introducidos poco a poco ya que la producción comenzó aquí. Esto presenta un gran desafío, ya que la demanda de aire se cambia constantemente, pero el ingeniero de automatización Sarlin maneja el proyecto muy bien, cooperando con nosotros al sintonizar la optimización y el control Todo estaba terminado y completado dentro de la apretada agenda."

Además de los turbocompresores, uno nuevo compresor de tornillo libre de aceite comprimid aire a la demanda. Tres secadores frigoríficos tratan el aire comprimido.

"Nosotros ya estábamos familiarizados con el sistema Sarlin Balance que había proporcionado información suficiente y un buen control de nuestro sistema. Sarlin está ahora a cargo de controlar y optimizar el sistema. También nos presentan un estudio de fugas dos veces al año: un experto pasa por todos los equipos y líneas para comprobar que no existen fugas."