Przypadek: Paccor Finland

PRZEMYSL OPAKOWAN

Przypadek: Paccor Finland

Wysokie wymagania higieniczne wpływają także na jakość powietrza

Całkowicie nowe obiekty produkcyjne firmy Paccor Finland Oy znajdują się w Moreeni na obszarze przemysłowym w Hämeenlinna: fabryka o powierzchni 21,000 m2, firma produkuje opakowania plastikowe dla przemysłu spożywczego. Szczególną uwagę poświęcono na etapie projektowania efektywności energetycznej, zarówno budynkom oraz ich wszystkim systemom. W sprężaniu powietrza efektywność energetyczna wymaga precyzyjnego sterowania, dokładnego doboru wielkości sprężarek oraz efektywnego oddzysku ciepła odpadowego.

Od maja2013 firma Paccor Finland Oy jest częścią holdingu Exopack Holdings S.a.r.l., szóstego największego wytwórcy opakowań plastikowych, znanego obecnie pod nazwą COVERIS. Produkty Paccor obejmują wanny, pokrywki i kubki dla przemysłu mleczarskiego oraz tacki dla świeżego mięsa, i kontenery dla gotowych posiłków.

Nowa fabryka jest wysoce zautomatyzowana wcelu sprostania wymaganiom nie tylko efektywności energetycznej, a także higieny. Wymagania higieniczne dla wytwórcy opakowań są tak samo wysokie jak dla mleczarni oraz zakładów przetwórstwa spożywczego. Nawet w tym przypadku ludzkie ręce są ciągle potrzebne; około dwustu ludzi pracuje w zakładzie.

– Nasza technologia produkcji jest oparta na procesie wytłaczania plastiku, termoformingu i różnorodnych opcjach dekoracyjnych – mówi menadżer d.s Technologii.

Automatyczne przenośniki transportują półprodukty z linii produkcyjnych do magazynu pośredniego, obejmującego pomieszczenie zdolne pomieścić 25,000 pudełek (opakowań).

– Mieliśmy sprężarkę śrubową w starej fabryce i teraz wykorzystujemy ją jako zapasową w nowym zakładzie. Dwie nowe, bezolejowe turbosprężarki zostały stopniowo wprowadzone podczas uruchamiania produkcji. Było to dość znacznym wyzwaniem gdyż zapotrzebowanie na sprężone powietrze ciągle się zmieniało. Jednakże inżynier automatyk z firmy Sarlin wspierał nasz projekt i współpracował podczas doregulowywania układu regulacji i sterowania. Wszystko zostało wykonane zgodnie z napiętym harmonogramem czasowym.

Oprócz turbosprężarek wprowadzono jedną nową, bezolejową sprężarkę śrubową aby sprostać zapotrzebowaniu. Trzy ziębnicze osuszacze zastosowano do osuszania sprężonego powietrza.

– Obecnie znamy już dobrze układ Sarlin Balance, który dostarcza nam wystarczających informacji oraz dobrze steruje naszym układem sprężonego powietrza. Obecnie firma Sarlin zajmuje się sterowaniem i optymializacją układu sprężonego powietrza. Firma Sarlin przedstawia nam również raport na temat nieszczelności dwa razy w roku: ekspert przechodzi przez całą instalację, wszystkie urządzenia i nitki sieci w celu sprawdzenia wystąpienia ewentualnych przecieków”